液压滑模施工从七十年代起，已在我国广泛用于混凝土及钢筋混凝土施工中，近二十年的施工实践证明其最大特点是工期短、速度快。特别适合于筒壁结构(筒仓、水塔、烟囱等)、高耸工业构筑物及高层建筑的施工。八十年代以来滑模施工在高层建筑的施工中曾创出了三天一层的深圳速度，并由此而被广泛应用。

近二十年来，滑模施工技术有了一定的发展，但是基，本的工艺没有多大变化，滑模施工中一直采用φ25钢筋的支承杆配以小吨位滑模千斤顶。其主要型号为GYD—35型、QYD—35型、HQ—30型等。35型的最大起重量为35kN，液压行程为35mm，实际爬升行程为25～30mm。这样的千斤顶在以往的建筑施工中基本能满足要求，但随着高层建筑的发展，对装修要求也越来越高，现有的滑模施工速度虽然快，但由于支承杆承载能力小、刚度小、容易出现偏差。加上模板的脱模问题没解决好，造成混凝土表面质量差，装修．72作量增加，而且支承杆的用钢量也很可观(一般情况下，每层2500m²左右20层的高层建筑进行滑模施工所消耗的支承杆不少于50t)而这部分钢材一般不能重复利用，即使结构上能用上往往是少量的，绝大部分支承杆留在结构里白白浪费了。同时，由于支承杆用量大，千斤顶多达几百台，加上密封性能差，漏油问题时有发生，管理比较困难，往往容易造成施工质量问题。由于这些种种原因，造成施工造价难以降低，施工质量难以保证。在当今建筑业竞争日趋激烈的情况下，现有的滑模工艺就缺少优势。根据《建筑技术》1993年第5期刊登的“国内已建成的高度100m以上的超高层建筑”截止1992年统计资料中95个工程中，采用滑模施工建成的仅为11个工程。其中1988年～1990年每年各为3个工程，而1991年和1992年均为0。从这里也反映出，进入九十年代后，滑模施工技术确实缺少优势。

综上所述，滑模施工中存在的问题主要是：
    1．φ25钢筋作为支承杆，因其刚度小、容易发生失稳、弯曲等问题。处理起来又很麻烦，往往严重影响施工进度和施工质量。
    2．千斤顶的承载力小，顶的用量太多，不易管理；同时由于千斤顶间的距离小，不同步产生的附加荷载大，因而施工质量难以保证。
    3．千斤顶本身结构不能满足抽拔支承杆的要求，致使支承杆的大量浪费。
    4．模板脱模困难，一般的脱模剂在滑模施工中往往无济于事，进行清除既麻烦，又很难清干净。这不仅增加了摩擦阻力，而且造成混凝土表面质量差。
    5．千斤顶的工作环境恶劣，普通密封件易磨损，施工过程中漏油时有发生。

总之，要振兴滑模施工，要使滑模施工技术有所发展，就必须解决好大支承杆、大吨位千斤顶以及模板脱模等问题。